分油套作為一種廣泛應用于液壓、氣動系統中的精密塑料零件，其注塑模具的設計與制造質量直接關系到產品的尺寸精度、密封性能及使用壽命。一套優秀的分油套注塑模具設計，需綜合考慮產品結構、材料特性、注塑工藝、生產效率及模具壽命等多方面因素。本文將系統闡述分油套注塑模具的設計要點，并簡述全套CAD圖紙的構成。
一、 產品分析與前期準備
- 材料選擇：分油套通常要求具有優異的耐油性、耐磨性、尺寸穩定性及一定的機械強度。常用材料如聚酰胺（PA，特別是PA66+GF）、聚甲醛（POM）或聚苯硫醚（PPS）等。材料選擇直接影響模具的冷卻系統設計、收縮率設定及脫模斜度。
- 結構分析：分油套通常為帶有多個徑向油孔和軸向通道的套筒類零件。設計前需重點分析：
- 油孔的位置、直徑、深度及相互位置精度要求。
- 內外圓柱面的同軸度、圓度及表面粗糙度要求。
- 是否存在薄壁、銳角等易產生缺陷的結構。
- 確定分型面的位置，通常選擇在套筒的最大端面處，以利于成型和保證同軸度。
二、 模具結構設計核心要點
- 分型與抽芯機構：
- 主分型面：沿軸向分型，通常采用單分型面兩板模結構，結構簡單可靠。
- 側向抽芯：對于徑向的油孔，必須設計側向抽芯機構（滑塊或斜頂）。根據油孔數量、位置和深度，可采用斜導柱滑塊、液壓油缸抽芯或內縮式滑塊等。設計時需精確計算抽芯距，并確保滑塊運動平穩、定位準確。
- 成型零件設計：
- 型芯（Core）：成型分油套內腔。為便于加工和排氣，常采用鑲拼結構。需設置足夠的脫模斜度（通常0.5°-1°），并設計精密定位，保證與型腔的同軸度。
- 型腔（Cavity）：成型分油套外表面。根據生產批量，可采用一模一腔或多腔布局。多腔布局時，流道平衡至關重要。
- 澆注系統：
- 分油套作為精密件，澆口位置直接影響熔接痕位置、取向及內部應力。通常優先選擇點澆口（三板模）或潛伏式澆口，澆口可開設在端面，以獲得良好的填充順序和外觀質量。主流道和分流道尺寸需根據塑料流動性計算確定。
- 冷卻系統：
- 均勻高效的冷卻是保證分油套尺寸穩定、防止變形的關鍵。型芯和型腔均應設計獨立的冷卻回路，通常采用循環式冷卻水孔。對于細長型芯，可考慮使用鈹銅鑲件、隔片式噴流管或螺旋式冷卻槽來加強冷卻。
- 頂出系統：
- 由于分油套通常為通孔套筒，頂出需均勻平穩，防止頂白變形。一般采用推管（司筒）頂出，與型芯配合，頂出產品端面，受力均勻。頂針需布置在承力較大的位置，如端面法蘭或厚壁處。
- 排氣系統：
- 在分型面、鑲件配合處及料流末端開設深度適當的排氣槽（通常0.02-0.04mm），防止困氣造成燒焦、填充不滿等缺陷。
三、 全套CAD圖紙構成
一套完整的分油套注塑模具CAD圖紙集，通常包含以下內容：
- 模具裝配圖：總裝圖，表達模具的整體結構、各系統間的相互關系、外形尺寸、技術要求及零件明細表。
- 零件圖：
- 成型零件：型芯（含鑲件）、型腔（含鑲件）的詳細加工圖，標注尺寸公差、形位公差、表面粗糙度及熱處理要求。
- 結構零件：定模板（A板）、動模板（B板）、墊板、支撐板、推件板等的加工圖。
- 標準件與常用件：導柱、導套、回針、澆口套、定位圈、頂針、推管、螺釘、彈簧等的選用或加工圖。
- 機構詳圖：側向抽芯機構（滑塊、斜導柱、壓塊、鎖緊塊等）的組件裝配圖及關鍵零件圖。
- 系統原理圖：冷卻水路連接示意圖，清晰標明進出水接口位置及回路走向。
- 二維排位圖（Layout）：若為一模多腔，需提供型腔排布、流道布置的平面圖。
- 三維模型文件：用于數控編程、干涉檢查及可視化裝配的3D數字模型（如STEP, IGES格式）。
四、 設計注意事項
- 精度匹配：模具零件的加工精度必須高于產品精度要求，特別是成型零件的配合公差和型芯型腔的同軸度。
- 鋼材選用：成型零件通常選用預硬模具鋼（如P20、718）或淬火鋼（如H13、S136），以保證耐磨性和拋光性。
- 工藝仿真：在完成初步設計后，建議使用Moldflow等軟件進行模流分析，優化澆口位置、數量以及冷卻系統，預測并解決潛在的填充、翹曲、氣穴等問題。
結論：分油套注塑模具設計是一項綜合性工作，其核心在于通過合理的結構設計，實現產品的高精度、高質量成型。全套詳盡、規范的CAD圖紙是模具加工、裝配和驗收的唯一技術依據，也是保障模具成功制造和穩定生產的基礎。設計者需緊密結合產品要求與生產實踐，不斷優化設計細節，方能打造出高效、耐用、可靠的優質模具。
